转化工段

低SO2浓度钼冶炼烟气制酸成套装置是指以钼冶炼烟气为原料制酸技术，主要由回转窑焙烧、烟气除尘、湿法净化、转化、吸收、尾气脱硫等几个环节组成。单套系统配套达1~10万吨/年制酸不同规模的装置。

我们始终致力于制酸与环保技术的研发和推广，无碳焙烧、封闭净化、一步法转化和吸收、尾气回收这些技术的推广应用使制酸装置满足了严格的国家排放标准，也达到了节能降耗的目标。

1.烟气净化工段

高温烟气（170±10℃），通过高温管道输送，进入动力波洗涤器与喷射出的2~3%稀酸逆向相接触，经绝热增发洗涤，洗去其中的大部分尘、三氧化硫等杂质，烟气中大部分杂质经洗涤进入稀酸中。经动力波洗涤器，烟气中热量由显热转换成潜热，烟气中热量并未移走。经过气液分离槽分离后的气体再进入一级填料洗涤塔，经冷却后，从一级填料冷却塔出来的烟气绝大部分水分、热量、杂质已被清除，再进入二级填料洗涤塔，经冷却后，烟气中部分热量、水分和粉尘被进一步去除。出二级填料冷洗涤塔的烟气去电除雾器，经过电雾处理，使烟气中的酸雾含量降至≤0.03g/Nm3。烟气中夹带的其他杂质也进一步被清除，净化后的烟气去干燥塔。

因为进入净化系统的烟气有一定的含尘量，动力波洗涤循环稀酸含有尘等杂质，从动力波气液分离槽中抽出一定量的稀酸送至过滤器过滤，过滤器的底流定时排入污泥池。过滤后清液大部分回高效洗涤器的循环槽，进入动力波洗涤器循环系统循环使用，另一部分去脱吸塔，脱吸其中的SO2，流入污泥池，送污水处理。

为维持净化工段各槽的液位平衡和稀酸浓度梯度，稀酸采取由稀向浓，由后向前的串酸方式进行，多余稀酸由动力波洗涤器循环系统排出。

由于净化工段为负压操作，为防止气体管道及设备抽坏，在电除雾器前设置了安全水封。

2.干燥吸收过程

（1）干吸酸循环吸收系统采用两种浓度的硫酸循环，干燥塔采用92.5～93%H2SO4循环干燥，吸收塔采用98%H2SO4循环吸收。由一台干燥塔酸冷却器和一台吸收塔酸冷却器组成循环酸冷却系统。酸冷却循环系统基本设置为：槽→泵→酸冷却器→塔→槽。

（2）净化工段来的二氧化硫气体经配比一定量的空气，控制进入转化系统的炉气中SO2含量为～3%（干基），由底部进气口进入干燥塔，经自塔顶喷淋的～93%浓硫酸吸收炉气中水份，使出塔炉气中水份≤0.1g/Nm3，吸收水分后的干燥酸自塔底流入干燥塔酸循环槽，用来自吸收塔酸循环泵串酸混合至～93%浓度，由干燥塔酸循环泵送至干燥塔酸冷却器进行冷却，冷却后的浓酸进入干燥塔进行循环喷淋。

（3）来自转化器转化后的气体，经换热器降温冷却后进入吸收塔，经自塔顶喷淋的98%浓硫酸吸收炉气中的SO3，吸收后的酸自塔底流入吸收塔酸循环槽，由酸循环泵送至吸收酸冷却器进行冷却，冷却后的浓酸进入吸收塔进行循环喷淋。串酸采用93%酸。

（4）从吸收塔出来的工艺尾气经过管道输送到尾气脱硫塔进口，采用钠法脱硫后排放。

（5）为了准确计量硫酸产量，设置了电磁流量计。为了装置开车时加入母酸和方便设备维修，设置了地下酸槽和酸泵。

3.转化系统

（1）为了提高SO2的转化率、充分有效地利用硫资源、减少工艺尾气中SO2的排放量，本设计采用优质催化剂一次转化工艺；为了充分利用转化过程中的反应余热，维持转化系统的自热平衡，在正常生产时不使用外加热源，设计采用一步法转化流程，我公司的核心技术是低浓度二氧化硫转化无需外加热量，完全实现自热平衡，转化率~97%。

（2）经干燥塔干燥并经塔顶金属丝网除雾器除雾后的冷气体，由SO2鼓风机升压后进入转化换热器的管程加热后，温度升到420℃进入转化器进行转化。反应后炉气经换热器换热降温后进入98%硫酸吸收塔。

（3）为开车时炉气升温，设置了一台电加热炉。为调节和控制转化工段的温度，设置了必要的工艺管道副线和调节阀。

4.工艺技术特点

    采用回转窑冶炼烟气为原料，通过酸洗净化，一转一吸工艺，93%酸干燥、98%酸吸收，尾气脱硫后排空。

    本制酸工艺技术先进成熟可靠，生产操作稳定，硫酸产品质量好，可从根本上解决冶炼烟气环境污染问题，真正实现了变废为宝。

流程简短，投资少，运行能耗低。由于无离子液脱硫工艺，不耗用蒸汽，投资为带离子液脱硫工艺的80~90%。

采用先进的自动化控制手段和可靠的设备，装置运行更可靠，对冶炼装置影响小。